La promesa de la impresión 3D en el ámbito de las prótesis generó grandes expectativas: dispositivos personalizados, fabricados con precisión y a un costo accesible. Sin embargo, una década después de los primeros titulares, la realidad es más compleja.
Aunque la tecnología demostró su utilidad y permitió avances en la personalización y funcionalidad de las prótesis, los costos de producción siguen siendo elevados, lo que limita su alcance y accesibilidad, según un informe de IEEE Spectrum. Sin embargo, la ciencia no frena en su avance hacia una mejor calidad de vida de los pacientes.
Evolución y expectativas con la impresión 3D
Hace aproximadamente 10 años, la cobertura mediática sobre impresión 3D transmitió la idea de una revolución, medios internacionales celebraban la fabricación de manos protésicas por solo USD 15 o USD 20, gracias a iniciativas como E-nable. Esta organización conectaba a propietarios de impresoras con niños que necesitaban prótesis, lo que impulsó la esperanza de soluciones personalizadas y asequibles.
A pesar de esto, la fase inicial mostró los límites técnicos. Los primeros modelos íntegramente plásticos presentaban falta de fuerza, escasa precisión y poca comodidad para los usuarios, lo que llevó a una etapa de desencanto. Profesionales y usuarios concluyeron que la tecnología y las regulaciones aún no estaban listas para cumplir con las expectativas que se habían difundido.
Ventajas técnicas con mejoras en la personalización
Más allá de los desafíos, la impresión 3D permitió avances significativos en la personalización de dispositivos. Quorum Prosthetics, con sede en Windsor (Colorado), desarrolló un socket ajustable capaz de adaptarse en volumen y compresión, lo que ofrece un ajuste más preciso y cómodo.
La impresión 3D hizo posible diseñar este componente con un nivel de detalle que beneficia tanto a pacientes como a profesionales, ya que reduce la necesidad de ajustes posteriores.
El director ejecutivo de Quorum Prosthetics, Joe Johnson, señaló en IEEE Spectrum: “Con la impresión 3D podemos fabricar cinco prótesis en una noche, pero los costos de operación siguen siendo altos”. Destacó también que aunque sería posible fabricar su socket con métodos tradicionales, esta técnica facilita el proceso y mejora la calidad.
Por su parte, Operation Namaste, fundada por el protésico Jeff Erenstone, aprovechó la tecnología para estandarizar la fabricación de liners de silicona. Gracias a moldes impresos en 3D y materiales locales, producen componentes de alta calidad por unos USD 22, facilitando su acceso en países con recursos limitados.
